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日前，在西南地區某水電工程建設現場，鋼模臺車液壓鉗拆除作業順利完成。本次拆除工作創新應用本質安全技術與精細化安全管理模式，不僅實現了零安全事故、零設備損傷的目標，還使作業效率提升53%，節約資源投入40%，為行業內大型設備關鍵部件拆除作業提供了可復制、可推廣的安全管理范例。 本質安全技術筑牢“第一道防線”，從源頭規避風險 鋼模臺車液壓鉗作為臺車鎖模、脫模的核心受力部件，在拆除過程中面臨高壓卸載、部件吊裝、空間受限等多重風險。為從根源上消除隱患，項目團隊聯合設備廠家開展專項技術攻關，構建了“技術升級+風險預控”的本質安全體系。 在設備改造方面，項目部對液壓鉗液壓系統進行優化，新增壓力實時監測裝置，通過聲光報警提示壓力狀態，杜絕高壓油液意外噴射造成的人身傷害；同時，針對吊裝角度控制難題，預設“平衡吊具”，采用四點式吊裝設計，確保臺車結構在起吊過程中始終保持水平，避免因重心偏移引發的碰撞或墜落風險。 在作業流程優化方面，技術保障部門采用“三維模擬預演+現場分步驗證”模式，利用BIM技術搭建1:1實景模型，對拆除過程中的吊點選擇、機械站位、人員動線進行虛擬推演，提前識別出“液壓油管拆卸順序不當”“吊裝半徑內交叉作業”等6項潛在風險，并制定專項應對措施。現場作業嚴格執行“卸壓→斷電→拆除→吊裝→轉運”五步流程，每一步均安排專人進行安全確認，實現全過程風險可控。 精細化安全管理構建“全鏈條屏障”，提升作業保障能力 除本質安全技術支撐外，項目部還通過強化安全管理體系，為液壓鉗拆除作業提供全面保障，具體體現為三大管理優勢。 一是責任體系“閉環化”。建立“項目經理負總責、安全總監抓統籌、技術員管技術、安全員盯現場”的四級責任機制，將“卸壓斷電、人員警戒、信號通訊”等關鍵要求量化為考核指標，并制定嚴格的驗收程序，實現責任到人、過程可溯，杜絕管理漏洞。 二是人員管控“專業化”。作業前，對參與人員開展“理論+實操”雙培訓及安全技術交底，重點講解液壓系統原理、吊具使用規范及應急處置流程，考核合格后方可上崗；作業中實行“定員定崗”管理，劃定“操作區、監護區、禁入區”三區隔離，安排2名專職安全員全程監護，嚴禁無關人員靠近，確保操作規范、現場有序。 三是應急保障“實戰化”。提前制定《臺車拆除突發事故應急處置措施》，針對“吊裝失穩、結構斷裂、油管爆裂”等場景組織模擬演練，配備液壓救援工具、急救藥品等物資，并與附近醫院建立“15分鐘應急救援通道”。演練中，從事故報警、人員疏散到應急處置，全程響應時間控制在5分鐘以內，有效提升應急處置能力，為作業安全增添“雙保險”。 此次鋼模臺車液壓鉗拆除工作的圓滿完成，充分驗證了本質安全技術應用于大型設備作業的顯著效果，也凸顯了精細化安全管理在作業全流程中的關鍵作用。該實踐不僅展示了本質安全技術在保障作業安全方面的可靠性與有效性，也體現了細節管控與精益管理對確保大型設備作業順利推進的重要意義。
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